www.LaserFreak.net

Hi Freaks

Ja genau, das Thema hat "Nichts" Mit Lasern zu tun deswegen ja der OT Bereich...
Aber da das LF-Forum jenes Forum ist wo ich mich die meiste Zeit rumtreibe ( was Foren angeht ) habe ich beschlossen auch meinen Baubericht hier zu Hinterlegen.
Zumal die beiden "Hobbys" Laser und CNC-Fräsen ja garnichtmal so weit voneinander entfernt sind, eigentlich war es ja auch der Bau meines Ersten RGB Lasers der mich dann "Endgültig" dazu gebracht hat eine Fräse zu bauen. Und am Bau meiner Neuen Fräse möchte ich euch hier ganz gerne teil haben lassen !

Die "Alte" sowie die Neue Fräse sind Komplette Eigenentwicklungen und Eigenbauten, also auch die Komplette Rahmenstruktur. Lediglich die "Normteile" (Linearführungen, Kugelrollspindeln, Frässpindel, Schrittmotoren + Endstufen usw. usw. ) sind Natürlich Gekaufte Komponenten.

Alle "Normteile" sind nun bei mir und jetzt beginnt so langsam der Aufbau der Fräse. Bis zur Fertigstellung werden noch einige Wochen ins Land gehen, aber Aktuelle Baufortschritte werde ich hier nach und nach vorstellen bis zum ersten Span !

Ein Paar Fakten zur neuen Fräse

Bearbeitungsraum ( Maximal Nutzbarer Verfahrweg ) : X=400mm Y=400mm Z=200mm
Spindelleistung : 2,2 kW, ER20 Spannzange, 3000-24000 U/min, Wassergekühlt + Frequenzumrichter
Antriebe : Schrittmotoren der 5 Ampere Klasse und Leadshine Digital Endstufen, 48V Motorspannung
Kugelrollspindeln 20x5 mm
Linearführungen : Hiwin , Schine HGR25R, 4 Wagen HGH25CA mittlere Vorspannung , 8 Wagen HGW25CC mittlere Vorspannung
Induktive Sensoren und Endschalter an allen Achsen enden


So Nun, Bilder sagen ja bekanntlich mehr als 1000 Worte, also hier erst mal ein paar Bilder von der Konstruktion welche ich Natürlich vor Baubeginn gemacht habe...
Geplante Umhausung ....


Und Mittlerweile gibt es auch schon was in "ECHT" zu bestaunen, das Untergestell welches unter der Maschine Sitzt habe ich bereits zuhause und fertig Lackiert, Ja in ROT ich Orientiere mich hier an dem CNC Maschinenherstelle HERMLE und meine Frau Liebt die Farbe Rot, ich will ich an dieser Stelle mein Tribut zollen das sie meine "Spinnereien" so klaglos mitmacht

Das Verwendete Rohrmaterial ist 60 x 40 x 4 mm ST52 Baustahl

Dann wurde die "Tischplatte" mit Mineralguss verfüllt ( Sand und Epoxid Harz, zusammen knapp 40Kg und ~75mm Dick ) und bis ca. 1 cm unter den Rand verfüllt, weiter hinten ist zu erkennen das ich dort den Mineralguss bis zum Rand hoch gespachtelt habe, in diesem Bereich liegen Später dann 2 der 6 Maschinenfüße auf. Die Maschinenfüße werden beim Aufsetzen des Maschinengestells mit einer Spezial Vergussmasse unterfüllt um kleinste Unebenheiten auszugleichen, so kann ich die Maschine dann nach Aushärten der Maße "Verzugsfrei" am Untergestell festschrauben !!

*INFO: Mineralguss ( Sand + Epoxidharz ) hat extrem gute Dämpfungseigenschaften, der MG soll mir die Schwingungen aus dem Untergestell raus nehmen um Fräsgeräusch Übertragung auf den Boden zu minimieren !
Gleichzeitig steht das Gestell mittlerweile auf Schwingungsdämpfenden Maschinenfüßen.

Ich hätte mal eine Aufnahme von dem Massiven unterscheid machen sollen als ich mit dem Hammer den vorher/nachher Test gemacht habe, was vorher ein Kirchenglocken ähnliches "KKKLLLOOOOOOOOOOOOOOOOONNNNNNNNNNNNNN" war ist jetzt nur noch ein "PLOCK"


Und seit dem Wochenende Ist jetzt auch endlich mein Maschinengestell fertig Geschweißt, das steht noch in meiner EX-Firma und wartet darauf dass ich es endlich abhole, das wird voraussichtlich am Wochenende Passieren.

Rahmen Abmaße : L=870mm B=700mm ( Oben am Kopf ) H= 780mm
Gewicht ~100 Kg
Verwendetes material hier : 60 x 60 x 5 mm ST-52

Die Restlichen Komponenten werdet ihr ja nach und nach in dem Baubericht hier kennenlernen

Fragen, Ideen , Kritik sind Natürlich gewünscht !

Besten Gruß an euch alle
Nico

Sehr schöne Konstruktion! Bei den Leistungsdaten und edlen Komponenten hätte ich statt der Schrittmotoren aber an Servoantriebe gedacht. Oder sind die so viel teurer, daß sie sich hier nicht auszahlen?

Huhu

Danke ...

Servoantriebe sind Erheblich Teurer, das ist wie im Laserhobby eine Glaubensfrage. Ich Persönlich Verzichte lieber auf die "Endgeschwindigkeit" und Spare mir dafür ne menge Bares sowie den Kampf mit den Wegmesssystemen welche man bei Servos Zwingend benötigt ! Schrittmotoren hingegen haben da einen baulichen Vorteil, sie haben "Feste" Schrittvorgaben, ausserdem haben sie grade im Niedrigen vorschubbereich oftmals das höhere Drehmoment !

Ich habe mit den Schrittmotoren knapp 3,5NM Drehmoment direkt an der Achse, der Antrieb einer Achse ( Schrittmotor incl. der Endstufe ) kostet mich knapp 130 €.

Für einen 3NM Servoantrieb legt man da schon knapp 300-400 € ( Servo + Endstufe ) zuzüglich der Kosten für ein Wegmesssystem ( drehgeber oder Absolutmesssystem ) welche sich zwischen 150-300€ bewegen ...

Gruß

Hallo Nico,

das nimmt ja richtg Formen an! Schön zu sehen, Dein Projekt.
Unnötig zu sagen daß ich schon beim Lesen drei bis vier tolle Ideen hatte, was man mit dem Teil alles machen kann...

~medusa.

Hi

medusa wrote:Unnötig zu sagen daß ich schon beim Lesen drei bis vier tolle Ideen hatte, was man mit dem Teil alles machen kann..

Hehehe ... ich habe dir ja gesagt, melde dich wenn du was brauchst !

Anfang April geht meine Aktuelle Maschine dann aber weg, ab dem Zeitpunkt muss ich Warten bis die Neue Fertig ist ...

Gruß Nico

Na das riecht nach viel Arbeit für's Forum, wenn Du schon sowas veröffentlichst.

Hi Nico,

... bei mir war's meist andersrum - erst stand die Fräse da ... dann kamen die Laser und die Laseranwendungen

Meine erste Portal-Fräse habe ich mir etwa 1986 für damals 2500DM von Isel gekauft und mußte mir alle Treiber und auch ein CAD/CAM-programm für meinen Atari-ST selber schreiben

Der erste 'brauchbare' Laser war etwa 4 Jahre später eine 1,5W-CO2-Röhre für 1500DM, mit der ich damals meinen ersten Laserplotter aufgebaut habe ...

In den Jahren danach habe ich für die Firmen, bei denen ich jeweils gearbeitet hatte, 4 verschiedene CNC-Fräsen und ein paar Laserplotter und -Gravieranlagen aufgebaut und eingefahren und teilweise bis zur Mikro-Fertigung hin optimiert.

Seit etwa 3 Jahren habe ich wieder eine Isel-Portalfräse im Keller stehen, die wahlweise fräst, lasert oder 3D-druckt.

Aktuell baue ich an einer weiteren 3-/4-Achs-Maschine mit hochgenauen, stabilen Linearachsen (180mm weg, sub-µ Auflösung, 1µ Referenz) und an einem SLA-Drucker fürs 3D_Drucken mit UV-Polymeren oder Pulversintern mit meinem Faserlaser ...

Wenn du was brauchst wegen Optimierung in Richtung Auflösung oder Genauigkeit - ein paar Tips und/oder Teile hätte ich evtl. noch über

Viktor

Hi Viktor ...

Ja ich Lese deine Berichte auch immer fleißig in der CNC Ecke mit Du bist schon echt ein Spezi auf deinem gebiet ...

sub µ Auflösung .... meine Güte .... Ich würde Laut Lachend vor Freude gegen die Wand rennen wenn meine Maschine eine genauigkeit von 1µ hätte/ haben würde

Aber hier würde man jetzt wieder in die "Anwendungsfall" frage und Disskusion abtauchen, deine Anforderungen sind da ja ein bisschen Anders geartet
Aber ich Wette du hast auf dem ding keine Frässpindel und möchtest auch keine Zerspanung im Klassischem sinn betreiben oder ... hehehe
Dann hört es nämlich auf mit sub-µ

Aber davon mal abgesehen nehme ich deine Tips gerne an wenn ich doch mal Fragen habe oder den Wald vor Bäumen nichtmehr sehe, denn wir wissen ja, keiner von uns ist Allwissend ....

VDX wrote:Meine erste Portal-Fräse habe ich mir etwa 1986

Ne du, da war ich 5 ... .. da hatte ich noch andere Prioritäten

Davon abgesehen Viktor, finde ich deine Einstellung und deine Hilfsbereitschaft sehr Lobenswert ... Da können sich so einige ne Scheibe Abschneiden 8 oder Zwei, oder drei ) ..

Gruß Nico

Hi Nico,

nr_lightning wrote: Aber ich Wette du hast auf dem ding keine Frässpindel und möchtest auch keine Zerspanung im Klassischem sinn betreiben oder ... hehehe
Dann hört es nämlich auf mit sub-µ

... sag das nicht - meine momentan dünnsten Fräser haben 0.3mm Durchmesser, die dünnsten Bohrer 0.1mm, die feinsten Spitzen (z.B. für Mikro-EDM) etwa 100 Nanometer

Das Problem ist eher, eine Spindel mit ausreichend hoher Drehzahl und Luftlagerung für'n Taschengeld zu bekommen oder einzutauschen

Mein aktuelles Problem sind eher die Meßsysteme - Positioniersysteme bis runter in den sub-Nanometer-Bereich habe ich da, allerdings keine entsprechend genauen Encoder, so daß ich keinen Feedback hinbekomme

Demnächst tut sich da wieder was Neues auf, das muß dann aber neben den anderen Projekten herlaufen, so daß das noch etwas dauern könnte, bis ich die sub-µ-Fertigung laufen habe ...

Viktor

Sub-Nanometer!? Da kannst ja schon Atome schubsen damit. Abgesehen von der technischen Faszination - was machst du damit? Reines Hobby, oder Job? Erinnert mich jedenfalls an das Bild von IBM, wo sie das Logo mit einzelnen Atomen geschrieben haben, auch wenn das schon wieder ein paar jahre her ist.

goamarty wrote:... Reines Hobby, oder Job? ...

... teils-teils - die grundlegenden Ideen und Konzepte habe ich meist für mich selber erarbeitet, die teuren/komplexen Mikro- und Nano-'Spielereien' habe ich dann zum größten Teil über Projektaufträge oder im Rahmen einer Anstellung durchgezogen

Viktor

... um auf die Anfragen zu antworten, was man mit CNC und Laser im Mikro-Nano-Bereich so machen kann, habe ich ein paar Bilder von meinen kleineren Teilen zusammengesucht - allerdings, um Nicos Thread nicht zu sehr zu OT-isieren, sollte eine Diskussion dazu besser im neuen Thread erfolgen ...

Viktor

Ich glaub ich seh Rot

Ps: Die Funktionsflächen ( Führungs Auflagen usw. ) Werden Natürlich erst Lackiert wenn die Führungen Sitzen, Farbe unter Linearführungen ist ja nicht wirklich eine Gute Idee nichtwahr

Gruß Nico

Hallo Nico,
sehr schöne Fräse gefällt mir sehr gut!
ich will ja nicht meckern oder so aber wie bekommst Du das Gestell
wieder "grade" ? Bei den Schweißnähten (Sehen sehr gut aus! ) oder
anders gefragt wie genau soll Sie werden ?

Ich bin ja auch grade an meiner CNC Fräse V2 dran. Aber ich verschraube
alles damit sich nichts verzieht wie beim schweißen.

Oder hast du ein bearbeitungszentrum mit der Du das ganze Gestell überfräst?

Hi,

ich vermute, dass er deshalb ST37 genommen hat, weil der Verzug da wohl nicht so dramatisch wird wie z.B bei V2A oder V4A und
ich denke das das auf einer Richbank nochmals "gerade gerückt" wurde.

Hi

Danke für euer Interesse, gerne verrate ich euch meine Strategie

Also meine Erste Fräse habe ich ebenfalls aus genannten Gründen Geschraubt und Fräsen lassen, dabei hat sich der Rahmen aber erneut verzogen ( Typisch bei einseitiger Bearbeitung von Rohr und Stangenmaterial ) .
Also habe ich mir Damals bei der Firma SKC eine Spezial Ausgleichmasse bestellt ( Extra für Linearführungen ), ich habe also die Linearführungen an 3 Punkten solange mit Fuddelblechen unterlegt bis der Pupitaster 0 Ausschlag mehr hatte beim Abfahren der Führung und die Maschienwasserwage ebenfalls auf 0 Stand. Dann habe ich die Führung mit der Spezialmasse unterfüllt und erneut mit dem Pupitaster und der Wasserwaage überprüft...
So bin ich Führung für Führung vorgegangen, nach dem Aushärten der Masse ( 24 Std ) habe ich dann alle Schrauben ( welche ich vorher gut eingefettet habe ) angezogen und die Führung hat sich kein bisschen mehr verzogen ..

Und weil ich das dieses Mal gleich mit der Masse mache und es dabei völlig egal ist das der Rahmen paar Zehntel krumm ist Spare ich mir die gewaltige Vorarbeit des Schraubens und Fräsens...
In meiner Aktuellen Maschine habe ich auf 300mm 0.01mm Verzug, damit kann ich wirklich Leben...

Hier der Link zu SKC Gleittechnik : http://www.skc-technik.de/d/d_index.html
Schaut euch mal den Trennfugenbelag an ( SKC 53 ) mit 100N pro mm² hält dich auch mächtig was aus…
Die Beratung als auch der Service bei SKC sind echt klasse, selbst für Endkunden ( Einen Tag nach der Bestellung war UPS mit dem Paket da )
250g habe ich für die Komplette Maschine damals gebraucht ( Kosten ~ 50 € bei SKC ), dieses Mal habe ich mir vorsichtshalber mal 500g gegönnt

Wen ihr gerne Detailiertere Infos wünscht könnt ihr mir gerne eine PM zukommen lassen dann gebe ich euch meine Tel. Nummer ( oder siehe meine Homepage ), Telefonisch kann ich euch das noch weit besser erklären ...

Das Wichtigste ist das man sich von den Gedanken Löst das der Rahmen im Vorhinein schon im Perfektem Zustand sein muss, am wichtigsten ist das er sich grundsätzlich ( im Anschluss ) nichtmehr verziehen kann.
Deswegen habe ich den Rahmen auch fast 2 Wochen nach dem Schweißen ruhen lassen und beginne erst in der kommenden Woche mit der Montage..

Davon mal abgesehen , der Rahmen ist nicht aus ST-37 sondern aus ST-52 Baustahl, aber verzogen hat er sich bei weitem nicht so schlimm wie ich es befürchtet hatte. Ich habe hier mit einem 500mm Haarlinal ( Grade 00 ) an den Schlimmsten Stellen 0.2mm verzug auf 500mm ( welligkeit ) drin und das gleicht man mehr als Locker mit der Masse aus...

PS: Ich sehe grade das ihr beiden ja auch beim Norbert seit ( am 31. ) dann können wir gerne mal ne runde fachsimpeln wenn ihr Interesse habt …

Besten Gruß Nico

Sooooo ... Endlich kann es weiter gehen !

Ich musste mich jetzt fast 4 wochen in Gedult üben, aber jetzt sind endlich die Meisten Alu Anbauteile von der 5 Achser gefallen ( Hermle 5 Achs CNC Fräse ) , so konnten alle Seiten und Aufspannungen in einem einzigen Bearbeitungsgang gefertigt werden und sind somit "So genau wie es geht" hergestellt worden.

Gestern habe ich die Teile dann endlich geholt und schon den Maschinentisch verbaut ... einfach Geil wenn alles passt wie "A*SCH AUF EIMER "

Will euch garnicht lange zutexten, hier was für die Augen ....

Die Motorhalterungen sind aber noch von mir Selber auf meiner "Alten" Fräse gefräst worden Die Zahnriemenräder habe ich noch aufgebohrt ( bzw. Aufgefräst ) auf Passmaß der Motoren und Kugelrollspindeln Und hier nun die ALU Prachtteile ..... Jetzt wird aufgebaut

Hi Nico

Nette Maschine die du da baust. Wie montierst du die Riemenräder auf die Schrittmotoren? Presspassung oder mit Madenschraube?
Ich steh grad vor dem selben Problem. Vor allem weil die meisten Schrittmotoren eine 6,35mm Welle haben welche sehr unpraktisch ist. Naja deine sind vermutlich größer.

Hi

Jou, ich habe Motoren mit 8mm Welle .

Die Montage mache ich wie Folgt, die Riemenräder werden mit einer M5 Madenschraube Fixiert und gleichzeitig auf der Welle mittels eines 2K Montagegleber ( 300N cm² ) Verklebt ( vorher leicht aufgerauht ).
Die Passung ist H7, bevor ich das Riemenrad Aufdrücke erhitze ich das auf ~100 °C ( Ausdehnung ) dann flott kleber drauf und Zusammenstecken, Madenschraufe festziehen ... FERTIG ..

Das habe ich bei meiner Alten Maschine ach so gemacht und das hat Bombenfest gehalten, damit kannst du schon Ordentlich Kraft übertragen.

Gruß Nico

Ich glaub die Madenschraube wäre da gar nicht mehr nötig - aufgeschrumpft und geklebt. Die Grundplatte ist wirklich ein ordemtliches Trumm, die ist doch mindestens 3cm stark?

Hi

Jou, die Madenschraube ist eigentlich nicht nötig, aber das gibt mir ein besseres gefühl und erhöht das Losbrechmoment nochmal wesentlich.

Gut geschätzt , die Platte ist 35mm Schwer

So es geht endlich Weiter, die letzten Alu Tele sind eingetrudelt und die Endmontage beginnt.

Die Ausrichtung der X-Achse war malwieder eine qual, hier ein hundertstel, da ein hundertstel ...

Aber jetzt sind alle Achsen im Lot und laufen Geschmeidig !

Die Kugelrollsindeln für X und Y werden in den nächsten Tagen mühevoll montiert und ausgerichtet, es ist bei diesen Arbeiten immer das selbe, erst wenn man sie "Nochmal" macht weiss man wieder was das für eine Schweine mühe war damals bei Fräse V1 ...

So, noch bisschen was auf die Augen, soweit bin ich bis gestern Abend gekommen.

PS: Nicht wundern das die Linearführungen 50mm oben hinaus ragen, als ich vor 5 Monaten die Führungen gekauft habe wollte ich die Z Platte eigentlich 500mm Lang machen, demnach sind die führungen auch 500mm lang geworden. Aber nach einer Konstruktionsänderung war die Z-Platte nurnoch 450mm lang, nun wollte ich die führungen aber nicht nochmal extra kürzen lassen. Die überstehenden enden werden am ende eh verkleidet sein und stören in keinster weise die Funktion, im gegenteil.

Montageteile für die Z-Achse .... Heute Abend geht es weiter mit den Kugelrollspindeln für X und Y ...

Gruß Nico

Hi Freaks

Heute habe ich wieder bisschen was zu berichten, nach vielem Fluchen, meckern und dem Gebrauch sämtlicher Schimpfwörter die sich in meinem Wortschatz befinden habe ich nun endlich den Schwerzten Meilenstein hinter mich gebracht

Alle Achsen sind Ausgerichtet und die Kugekrollspindeln ebenso, es läuft zu meiner Zufriedenheit alles sehr gut bis jetzt

Das war echt ein ganzes stück Arbeit, aber es hat sich gelohnt glaube ich.

Jaaa, und dann war es endlich soweit, das erstemal konnte ich alle 3 Achsen in betrieb nehmen, habe davon mal ein Youtube Video geferkelt.
Die X und Y Achse verfährt mit 6m/min und Z mit 3m/min, Von den Settings her habe ich die Maschine noch nicht ausgereitzt, sie macht sogar noch 8m/min mit , aber Masse mal Beschleunigung = mehr Verschleiss und höhere Unfall gefahr !
Von daher werde ich sie im Betrieb dann auf X & Y 4m/min einstellen und Z bleibt auf 3m/min.

Verfahren habe ich die Achsen hier per hand, hatte gestern abend um 23.30 Uhr keine Lust mehr ein Programm zu schreiben

http://www.youtube.com/watch?v=SdmaJDgWuPM


Gut gut, nun habe ich das Schlimmste hinter mir und jetzt kommt noch bisschen kleinkram dran ...
Induktive Sensoren anbringen
Kabel Sauber verlegen
Wasserkühlung der Spindel verlegen
Minimalmengenschmierung anbringen
Alle Maschinenteile korrekt Erden
Bisschen Farbe nachbessern
Schmutzschutz und Schmutzabstreifer für alle Achsen

Dann bekommt die Maschine natürlich noch ein eigenes Häuschen

Es geht also noch ein bisschen weiter hier

Gruß Nico

Hi Nico,

wow, völlig beeindruckt ich bin.

Danke Oliver, höre ich gerne dies

Gruß

Also, ich nehme die 1x, wohin soll ich die 3000 EUR überweisen?

Gruß
Oliver

Sorry lieber Oliver, da klebt zu viel Blut von mir dran

Material Einkaufswert ( Mit allem drum und dran ) Aktuell : ~4500 €

Aber vieleicht Plumpst ja mal was von der Maschine runter für dich

Na die bewegt sich für eine Hobbyfräse ja schon recht flott find ich

Hut ab vor der Arbeit die da drin steckt und dem Job der so viel Geld für sowas einbringt

Hallo Nico

Baust Du sogar noch ein direktes Wegmesssystem dran??
So bekommst Du sonst Probleme mit der Frässtabilität wegen den Zahnriemen, oder brauchst du die Maschine nur für Feinstarbeiten?
Die ganze sonstige konstruktion sieht ja ganz und garnicht nach Mickrig aus, sondern top stabil...

CNC mit Indirekter Wegmessung (dazu zähle ich jetzt auch mal Deine Schrittmotoren) da müssen die Motoren immer direkt auf der Kugelumlaufspindel sitzen, das sieht man z.B Prima bei Fanuc

Hi Ihr

Also in der Maschine Steckt schon eine Menge Hirnschmalz denke ich

Ein Direktes Wegmesssystem ist für die Zukunft vorgesehen, bzw. nachrüstbar.
Aktuell wird es bei Indirekter Steuerung durch die Motoren bleiben !

Die Zahnriemen sehe ich hier als kein Großes übel, denn ich fange die Meisten Kräfte schon mit der Kugelrollspindel ab, so das der Zahn Riemen kaum Vibrationslast bekommt. Ich verwende auf Jeder Kugelrollspindel 2 Kugelumlauf Muttern die mit knapp 600Newton gegeneinander Verspannt sind, dadurch Steigt die Selbsthemmung ordentlich an.

Dazu verwende ich 14mm HTD Riemen mit ( Powergripp ) mit Glasfaserverstärkung und geschliffene Zahnriemenräder aus Stahl
Wenn ich mich mit meinen zarten 90 Kg auf die Spindel Stütze, habe ich ein Umkehrspiel von 0,01mm welche ich über Software Kompensiere..

Meine Alte Fräse habe ich bei weitem nicht so gut Kompensiert, und selbst mit ihr konnte man schon sehr gut Alu Fräsen und selbst ST52.
Die Neue Maschine ist bei weitem Stabiler, Schneller, Kräftiger.

Aufs µ genau werde ich hiermit nicht arbeiten können denke ich, aber aufs hundertstel wird kein thema sein, das sollten die Tests in den kommenden Tagen dann Zeigen..

@Vakuum
Du hast sicherlich recht mit dem Direkten Antrieb, aber auch dieser bringt Nachteile mit sich. So habe ich jetzt das doppelte Drehmoment welches mir wichtiger ist als Geschwindigkeit.

Bei Fanuc reden wir hier ja schön über gescheite Fräsen bei denen man auch mal mit nem Großen Messerkopf anrücken darf, oder bei dem es da drum geht Niederfrequente Schwingungen auszuhalten. Denn grade die Niederfrequenten Schwingungen sind es welche z.B. einem Zahnriemen ordentlich zusetzen würden.

Angenommen du Schälst dich mit einem 20er Schaftfräser ( oder Igel ) im vollen durchs Alu oder gar Stahl, dann wird Kräftig an der Kinematik gerüttelt.
Bei meinen Fräsoperationen geht es zu 95% um Arbeiten in Alu, Messing, Kunststoff, da sind Drehzahlen jenseits der 10000-15000 angesagt. In diesem Fall bekommst du bei weitem nicht die Gegenkräfte wie man sie befürchtet.
Wichtig ist es hier die feinen Vibrationen sicher zu schlucken, was ich mit den Vorgespannten laufwägen und den gegeneinander Verspannten Kugelumlauf Muttern versuche !
Das kann man gut sehen wenn man beim Fräsen ein oder besser 2 Messuhren an der Spindel befestigt um zu sehen wie an der Kinematik gezogen wird.

Naja ich will mal nicht so tun als wäre das alles das Gelbe vom Ei, ich versuche hier natürlich auch einen Spagat hinzulegen. Ich möchte eine möglichst Kompakte Maschine Bauen welche nicht gleich einen Gabelstapler oder Kran benötigt um bewegt zu werden ( falls mal ein Umzug ansteht ), dann möchte ich sie Natürlich Trotzdem so Stabil wie möglich bauen, und die Komponenten müssen auch noch irgendwie bezahlbar bleiben. Also werden hier und da auch Kompromisse eingegangen

Ich habe ja nun mal selber lange Jahre an richtigen Maschinen verbracht ( Hermle, DMG, Traub ) und konnte einiges an Erfahrung sammeln, Verbesserungen gibt es immer und überall. Wichtig ist es mir das ich mein Gestecktes Ziel damit erreichen kann und da gehe ich jetzt mal von aus.

Wenn ich fertig bin mit der Maschine, mache ich mal paar Videos von dem was sie so kann ( oder auch nicht )

Gruß Nico

intressant, und viele gute Ideeen hast Du da verbaut....

Die verspannten Muttern werden Dir sicher viel an stabilität bringen vorallem bei feinen Fräsarbeiten...

interessiert mich dann schon sehr wie das so funktioniert...

kannst du schon sagen wie stark sich die Achse bewegt (mit Messuhr) wenn du im stehenden Zustand mit einer bestimmten Kraft dagegen drückst?

Bei der grossen Hermle sehe ich bei nur wenigen kg bereits wie der Motor nachregelt und da sitzt ein 50er Zahnriemen und ne dicke 45mm Kugelspindel.....

krass das Deine da so stabil wird!

Hut ab!!

Hi Beat

Also gestern abend habe ich mich mal bei voll runter gefahrener Spindel einmal Seitlich an der Spindel Gezogen ( würde so auf 40Kg schätzen und hatte an der Spindelnase einen Ausschlag von 0.05mm, nach vorne wurde das ganze aber noch Stabiler, da hatte ich einen Ausschlag von 0.02mm.

Naja und sie war immerhin auf 200mm ausgefahren, in bin überzeugt das ist absolut Ok dafür. Ich wollte die tage aber mal einen Test mit genauer Definierten Kraft machen, dann hat man bessere Fakten.

Es sei aber dazu gesagt das es hier keine Achsenverschiebung ist, sondern eine Biegung.
Wenn du möchtest versuche ich das mal auf Video zu Dokumentieren wie wo und was sich da bewegt bei Kraftanwendung !?

An eurer Hermle wird aber auch ein Servo auf der achse sitzen, das ist leider einer der nachteile von Servos. im Stillstand haben sie nahezu "0" Haltekraft weil halt nahezu Stromlos, da ist eine Nachregelung und ein Direktes Messsystem absolut Notwendig. Hier haben Schrittmotoren den ganz Klaren vorteil das sie bei Bestromten Spulen ( Trotz Stromabsenkung ) ein sehr hohes Haltemoment mitbringen und nicht nachgeregelt werden müssen.

Klaro, wenn ich die Stepper überlaste und ein Schritt übersprungen wird ist Essig, dann ist der Fehler drin im System ( bis zur nächsten Referenzfahrt ). Desswegen prüfe ich meine maschine auch auf das was sie "Kann" und gehe dann um 50% runter. So habe ich in der vergangenheit wirklich noch keinen Fall gehabt wo mir Schritte verlorengegangen sind, auch wenn es mal ungemütlich wurde. Mich hetzt ja keiner zuhause

PS: Aber zum Vergleich, bei der Alten maschine war bei 2m Eilgang Schluss, dann haben die Motoren Schlapp gemacht, die neue hat ja selbst bei 6m noch so Viel kraft das sie mich einfach weg schiebt

Alu habe ich mit der Alten Maschine z.B. mit einem 8er Fräser und einer zustellung von 2mm mit einem 600er Vorschub gefahren. ich bin momentan sehr gespannt was die neue Verkraften kann !

Ich wünsche mir auch das meine Überlegungen und Ideeen letztendlich dazu beitragen das ich ne Feine "Home" Fräse habe, aber da ich selbst schon mit meiner alten Fräse ganz Zufrieden war ( die nun ein anderer Freak hier aus dem Forum besitzt ) wird mich die neue wohl nicht entäuschen ...

Aber wir wissen ja, besser machen kann man immer etwas wenn man die Fehler erstmal erkennt

Gruß Nico

Hi Nico,

viel Spass mit deinem neuem "Spielzeug".
Viel Arbeit wird immer belohnt !!
Ich als "Fräsdoofer" musst auch einige Euros versenken bis ich das stehn hatte was heute läuft.
Da kommt dir dein Vorwissen zu gute.

Aber nicht vergessen...da sind noch Frau und Kind ..

guido wrote:Aber nicht vergessen...da sind noch Frau und Kind ..

Sie können Teile einlegen und Start Drücken

Hi Guido, ja da hast du wohl recht !
Aber wenn du paar Tipps brauchst, du weisst ja wo du mich findest

Frau und Kind :
Meine Frau kann es kaum erwarten das ich endlich fertig damit bin, aber nicht weil es sie nervt, sondern weil ich ihr dann endlich die Plexiglas Kuchenständer und Platten Fräsen kann

Gruß